含氮氧化物和含硫廢氣對空氣環境造成嚴重污染，在國家環境治理政策的引導下，目前國內電廠、石油煉制、化工、化肥、焦化等企業生產過程中產生的含氮硫廢氣逐漸治理和控制，而含硫廢氣普遍采用脫硫工藝進行處理；國內脫硫工藝主要還是采用氨堿法，如：HPF法、MTS法、RTS法、改良ADA法、栲膠法、真空碳酸鉀法等，不同的脫硫工藝所產生的脫硫廢液成份有很大差別，因此必然采用不同的處理工藝進行綜合處理，以達到環境污染治理和資源回收利用一體化的目標。
      目前焦化廠脫硫工藝主要出現三大發展趨勢：以氨為堿源的HPF法、以碳酸鈉為堿源的MTS法RTS法改良ADA法、以碳酸鉀為堿源的真空碳酸鉀法

      HPF法脫硫工藝 是由我國自行開發的以氨為堿源，HPF 為催化劑（對苯二酚、PDS、硫酸亞鐵）的濕式氧化法脫硫脫氰工藝，近年來在國內煉焦行業廣泛采用。該工藝過程操作簡單穩定，設備投資少，運行費用低，催化劑活性高，脫硫脫氰效率高（脫硫效率98%以上，脫氰效率80%以上）。該法的不足之處是在脫硫液催化再生過程中發生多種副反應生成硫氰酸銨、硫代硫酸銨、硫酸銨等（三種主要物質稱為“副鹽”），當副鹽濃度大于250g/L 時將嚴重影響系統的脫硫效率，大大降低脫硫效果，為保證脫硫裝置的長期穩定運行，脫硫系統總鹽含量應控制在200g/L 以下，氨含量大于7g/L，主要措施是定期外排大量脫硫廢液，并補充新水，生產能力80萬噸的焦化廠排放量在15-25m3/d ，生產能力120萬噸的焦化廠排放量在35-45m3/d ，生產能力240萬噸的焦化廠排放量在80-90m3/d ，高濃度的副鹽生化系統難以處理，內含有毒氰化物對環境造成嚴重污染。目前多數以“脫色濃縮結晶法”提鹽工藝進行脫硫廢液處理，生產中仍會產生二次污染（硫代固體廢棄物、腐蝕性廢氣排放）；我們則采用更為先進的第三代“催化脫色-分步結晶”提鹽工藝（不產生硫代固體廢棄物、生產過程廢氣回收處理，硫氰酸銨含量98%），以及針對HPF法脫硫廢液的第四代“催化脫色-結晶轉化”提鹽工藝，直接生產硫酸銨和99%硫氰酸鈉，投資差距不大，經濟效益可提高30%。

      MTS法、RTS法、改良ADA法脫硫工藝 是由傳統合成氨廠脫硫工藝改良而來，約占焦化廠脫硫工藝的30%，主要以碳酸鈉為堿源，PDS為催化劑，有些配方中可引入其它組分，如：對苯二酚、偏礬酸銨等，其工藝過程及廢液排放量與上述氨法脫硫基本一致，只是脫硫廢液的成分為硫氰酸鈉、硫代硫酸鈉、硫酸鈉，并含有氰化鈉等有毒副產物，因此處理工藝也有差別。目前還沒有示范工程，某企業采用“脫色濃縮-溶劑萃取法”處理工藝，利用有毒甲醇做萃取劑，在生產過程常揮發有毒廢氣，不僅溶劑消耗高，產品質量及產量亦不理想，而且易造成事故，給操作人員健康帶來嚴重威脅。

      目前仍有不少焦化廠采用“脫色濃縮-一次結晶法”提鹽工藝，生產硫氰酸鈉（30-45%）粗鹽，簡稱混合鈉鹽，在沒有大型處理設備時，只能以低價處理給部分小規�；厥掌髽I，每年用于處理脫硫廢液的費用在200萬元以上。我們則采用“催化脫色-二次結晶”提鹽工藝，提取95%-98%硫代硫酸鈉和85%硫氰酸鈉（直接用于生產水泥助磨劑），在解決廢水排放的同時，還可產生顯著的經濟效益；利用我公司研發的第三代“催化脫色-分步結晶”提鹽工藝進行脫硫廢液處理，生產中不產生二次污染，產品為98%硫氰酸鈉和結晶硫酸鈉副產物，以處理40m3/d廢液計算，年可生產硫氰酸鈉1000噸，銷售收入800萬元，實現純利潤250萬元，主要產品面向國內高純硫氰酸鈉生產企業和水泥早強劑、水泥助磨劑、火炸藥生產企業，因成本價格不高，市場需求量大。第四代“催化脫色-結晶純化”提鹽工藝，投資增加15%，可生產99%的硫氰酸鈉，但新增經濟效益與操作費用基本持平，產品可打入國際市場，因產品成本價格較高，國內市場需求不暢。

      真空碳酸鉀法脫硫工藝 是近年開發的以碳酸鉀為堿源的新脫硫工藝，目前應用還不多，約占焦化廠脫硫工藝的5%，主要以碳酸鉀為堿源，其工藝過程廢液排放量很少，回收簡單或直接摻煤燃燒，脫硫廢液的成分為硫氰酸鉀、硫代硫酸鉀、硫酸鉀，廢液中含有氰化鉀等劇毒副產物，多以集中收集處理為主。我公司采用第三代“催化脫色-分步結晶”提鹽工藝，處理過程不產生二次污染，產品為99%硫氰酸鉀和結晶硫酸鉀副產物，產品價值高，設備投資少，經濟效益顯著，目前還沒有示范工程。